1.一种油水分离系统，适用于分离油水乳化液中的油及水，其特征在于：该油水分离系统包含：
一个储油槽，用于储存该油水乳化液；
至少一个第一热交换器，用于加热该油水乳化液；
一个超重力分离装置，连通至该至少一个第一热交换器，用于通过离心力及真空环境从经该至少一个第一热交换器加热后的油水乳化液中分离出油及水气；
一个第二热交换器，连通至该超重力分离装置，用于冷凝该水气以形成冷凝水；及
一个热泵，连通至该至少一个第一热交换器并构成一个循环热水管路，且连通至该第二热交换器并构成一个循环冷水管路，用于从该循环冷水管路吸热并放热至该循环热水管路。

2.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：该至少一个第一热交换器设置于该储油槽内，用于加热该储油槽内的油水乳化液。

3.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：其还包含一个热水槽及一个热水泵，皆设置于该循环热水管路，该热水槽用于提供并储存该循环热水管路中的流体，该热水泵用于控制该循环热水管路中流体的流向。

4.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：其还包含一个冷水槽及一个冷水泵，皆设置于该循环冷水管路，该冷水槽用于提供并储存该循环冷水管路中的流体，该冷水泵用于控制该循环冷水管路中流体的流向。

5.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：该储油槽设置于该超重力分离装置下方，用于接收该油，以使该油与该油水乳化液混合。

6.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：其还包含一个冷凝水接收槽，连通至该第二热交换器且设置于该第二热交换器下方，用于收集该冷凝水。

7.根据权利要求3所述的油水分离系统，其特征在于：该热水槽、该热水泵及该热泵是依序并列设置，且邻近设置于该至少一个第一热交换器。

8.根据权利要求4所述的油水分离系统，其特征在于：该冷水槽、该冷水泵及该热泵是依序并列设置，且邻近设置于该第二热交换器。

9.根据权利要求6所述的油水分离系统，其特征在于：其还包含一个真空泵，连通至该冷凝水接收槽，以使该冷凝水接收槽、该第二热交换器、该超重力分离装置及该储油槽的内部呈负压。

10.根据权利要求9所述的油水分离系统，其特征在于：其还包含一个电控装置，用于监控该循环热水管路及该循环冷水管路内的温度，并用于监控该冷凝水接收槽、该第二热交换器、该超重力分离装置及该储油槽内部的压力。

油水分离系统

技术领域

本实用新型涉及一种油水分离系统，特别是涉及一种包含一个热泵且适用于分离油水乳化液中的油及水的油水分离系统。

背景技术

含有油水乳化液的废液需要经过妥善回收处理以避免污染环境。对于呈现水包油形态的油水乳化液而言，难以通过简单的静置(重力)使油水分层而分离油及水，因此需要通过油水分离系统进行处理。

然而，现有油水分离系统在分离的过程中通常需要添加具有污染风险的破乳剂。若是不添加破乳剂，往往需要分别使用高耗能的热源设备及冷源设备以提高分离效率，不仅增加了能源消耗的成本，也增加了系统装置配置所需的空间。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油水分离系统，可以克服上述背景技术的缺点。

本实用新型的油水分离系统适用于分离油水乳化液中的油及水，该油水分离系统包含一个储油槽、至少一个第一热交换器、一个超重力分离装置、一个第二热交换器及一个热泵。该储油槽用于储存该油水乳化液。该至少一个第一热交换器用于加热该储油槽内的油水乳化液。该超重力分离装置连通至该至少一个第一热交换器，用于通过离心力及真空环境从经该至少一个第一热交换器加热后的油水乳化液中分离出油及水气。该第二热交换器连通至该超重力分离装置，用于冷凝该水气以形成冷凝水。该热泵连通至该至少一个第一热交换器并构成一个循环热水管路，且连通至该第二热交换器并构成一个循环冷水管路，用于从该循环冷水管路吸热并放热至该循环热水管路。

本实用新型的有益效果在于：该油水分离系统可有效减少系统供热及供冷所需的能源消耗，且能节省系统装置配置所需的空间。

以下将就本实用新型内容进行详细说明：

优选地，该至少一个第一热交换器设置于该储油槽内，用于加热该储油槽内的油水乳化液。

优选地，该油水分离系统还包含一个热水槽及一个热水泵，皆设置于该循环热水管路，该热水槽用于提供并储存该循环热水管路中的流体，该热水泵用于控制该循环热水管路中流体的流向。

优选地，该油水分离系统还包含一个冷水槽及一个冷水泵，皆设置于该循环冷水管路，该冷水槽用于提供并储存该循环冷水管路中的流体，该冷水泵用于控制该循环冷水管路中流体的流向。

优选地，该储油槽设置于该超重力分离装置下方，用于接收该油，以使该油与该油水乳化液混合。

优选地，该油水分离系统还包含一个冷凝水接收槽，连通至该第二热交换器且设置于该第二热交换器下方，用于收集该冷凝水。

更优选地，该热水槽、该热水泵及该热泵是依序并列设置，且邻近设置于该至少一个第一热交换器。

更优选地，该冷水槽、该冷水泵及该热泵是依序并列设置，且邻近设置于该第二热交换器。

更优选地，该油水分离系统还包含一个真空泵，连通至该冷凝水接收槽，以使该冷凝水接收槽、该第二热交换器、该超重力分离装置及该储油槽的内部呈负压。该负压能使该超重力分离装置中的水较容易汽化分离。

更优选地，该油水分离系统还包含一个电控装置，用于监控该循环热水管路及该循环冷水管路内的温度，以避免该热泵因入水温度过高或过低而自动跳机，并用于监控该冷凝水接收槽、该第二热交换器、该超重力分离装置及该储油槽内部的压力。

附图说明

本实用新型的其他的特征及功效，将于参照附图的实施方式中清楚地呈现，其中：

图1是本实用新型油水分离系统的一个实施例的侧视架构示意图；及

图2是该实施例的俯视架构示意图。

具体实施方式

在本实用新型被详细描述前，应当注意在以下的说明内容中，类似的元件是以相同的编号来表示。

本实用新型将就以下实施例来作进一步说明，但应了解的是，该实施例仅为例示说明用，而不应被解释为本实用新型实施的限制。

参阅图1与图2，本实用新型油水分离系统100的实施例适用于分离油水乳化液中的油及水，该油水分离系统100包含一个储油槽1、三个第一热交换器2、一个超重力分离装置3、一个第二热交换器4、一个热水槽5、一个热水泵52、一个冷水槽6、一个冷水泵62、一个热泵7、一个冷凝水接收槽8、一个真空泵81及一个电控装置9。

该储油槽1设置于该超重力分离装置3下方，用于储存该油水乳化液，并用于接收该超重力分离装置3分离出的油，以使该油与该油水乳化液混合。

所述第一热交换器2设置于该储油槽1内，用于加热该储油槽1内的油水乳化液。

该超重力分离装置3连通至该储油槽1，用于通过离心力及真空环境从该油水乳化液中分离出油及水气。

该第二热交换器4连通至该超重力分离装置3，用于冷凝该超重力分离装置3分离出的水气以形成冷凝水。

该热泵7连通至所述第一热交换器2并构成一个循环热水管路51(如图1及图2中的细线箭头所示)，且连通至该第二热交换器4并构成一个循环冷水管路61(如图1及图2中的粗线箭头所示)，用于从该循环冷水管路61吸热并放热至该循环热水管路51，以进一步加热来自于该热水槽5的热水并冷却来自于该冷水槽6的冷水。

该热水槽5连通至所述第一热交换器2并设置于该循环热水管路51，用于提供并储存该循环热水管路51中的热水。该热水泵52设置于该循环热水管路51，用于控制该循环热水管路51中流体的流向。该热水槽5、该热水泵52及该热泵7是依序并列设置，且邻近设置于所述第一热交换器2。在本实施例的操作中，该热水槽5中的热水经由该热水泵52打出至该热泵7中进一步加热，再流入该储油槽1内的第一热交换器2，以供应所述第一热交换器2加热该储油槽1内的油水乳化液，随后循环回到该热水槽5中。

该冷水槽6连通至该第二热交换器4并设置于该循环冷水管路61，用于提供并储存该循环冷水管路61中的冷水。该冷水泵62设置于该循环冷水管路61，用于控制该循环冷水管路61中流体的流向。该冷水槽6、该冷水泵62及该热泵7是依序并列设置，且邻近设置于该第二热交换器4。在本实施例的操作中，该冷水槽6中的冷水经由该冷水泵62打出至该热泵7中进一步冷却，再流入该第二热交换器4，以供应该第二热交换器4冷凝该水气以形成冷凝水，随后循环回到该冷水槽6中。

该冷凝水接收槽8连通至该第二热交换器4且设置于该第二热交换器4下方，用于收集该冷凝水。

该真空泵81连通至该冷凝水接收槽8，以使该冷凝水接收槽8、该第二热交换器4、该超重力分离装置3及该储油槽1的内部呈负压。

该电控装置9用于监控该循环热水管路51内的热水温度及该循环冷水管路61内的冷水温度，并用于监控该冷凝水接收槽8、该第二热交换器4、该超重力分离装置3及该储油槽1内部的压力。

综上所述，本实用新型油水分离系统100通过设置于该循环热水管路51及该循环冷水管路61的热泵7，从该循环冷水管路61吸热并放热至该循环热水管路51，有效运用热能转移作为供应加热该油水乳化液的热源并作为供应冷凝该水气的冷源，可有效减少系统供热及供冷所需的能源消耗，且能节省系统装置配置所需的空间，所以确实能达成本实用新型的目的。

以上所述者，仅为本实用新型的实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，即凡依本实用新型权利要求书及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆仍属本实用新型的范围。